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当改进后的方法不能满足合作机组的性能要求时，采用现代离心式风机设计理论完成了风机的设计，并详细介绍了风机各部件结构参数的选择原则。根据叶轮流道断面面积逐渐变化的原理，建立了风机叶片型线成形的数学模型。根据该数学模型，采用双圆弧拼接的方法完成了叶片型线的绘制。设计的离心式风机效率为68%，比样机提高19.9%，总压由4626pa提高到5257pa，均满足合作机组的性能要求。通过对原型风机和斜槽风机叶片通道流线图的比较，可以看出所设计的风机内部流动得到了很大的改善，从而验证了本文风机设计方案的可行性。后介绍了离心风机的瞬态计算方法，分析了瞬态计算中时间步长的选择原则。采用瞬态数值方法对新设计的风机内部流动进行了数值模拟。在瞬态计算结果稳定后，离心式风机利用fw-h模型对设计风机的气动噪声进行了计算。设计风机的声压峰值为1100hz，声压值为58db。在远场噪声计算中，随着受流点到叶轮中心距离的增加，风机噪声值呈下降趋势。
从误差曲线可以看出，离心式风机计算值与原测量值之间的误差小于小流量条件下的误差。全压计算的误差为8.1%，效率计算的误差为3.6%，误差较小。因此，所采用的数值计算方法更为准确，可用于风机的改进和设计。为了研究斜槽风机内部的压力分布和速度分布，分析斜槽风机在不同工况下的内部流动，潍坊离心式风机，找出了3.4段斜槽风机效率急剧下降和设计工况效率低下的原因。横截面是在叶轮出口宽度处创建的，该宽度垂直于叶轮旋转轴，等于叶轮出口宽度。由于叶轮转动，离心式风机叶轮进口产生较大的负压值，使空气从集尘器进入叶轮。在叶轮中，由于叶轮的转动和叶片对气体的作用，叶轮内部沿径向由内向外移动，总压值逐渐。总压在叶轮出口外缘和叶片压力面上。由此可见，由于叶轮旋转的离心力，沿离心式风机叶轮的径向，离心式风机价格，叶轮内的速度由内向外逐渐。通过截取叶轮出口的圆形截面，防爆离心式风机，观察截面上的径向速度值，可以观察到离心风机普遍存在的尾流结构。离心式风机叶片压力面附近的径向速度值较大，形成射流区；叶片吸力面附近的径向速度值较小，形成尾迹区。
离心式风机的点和难点在于以、高压、节能为风机的设计目标，要求产品性能达到或接近高压、技术水平的水平。但风机的性能参数是互补的、矛盾的。工作压力的增加也会导致电耗和噪声水平的提高，这是风机常见的技术问题。如何使风机的工作参数满足设计要求，提高风机的整体性能，不仅关系到单个零件结构设计的优化，离心式风机厂家，而且关系到材料、制造、加工工艺和装配精度的优化。因此，这是一个对风机进行整体优化的系统工程，是离心式风机较大的技术难点。
另外，离心式风机的点如下：
（1）通过对斜槽离心风机样机的数值计算和内部流动特性分析，对样机结构进行了改进，并提出了各种改进方案。通过延长斜槽风机的短叶片，降低了风机所需的扭矩，提高了风机的效率；通过向外延伸风机的长叶片和短叶片，提高了风机的效率。大型风机叶轮的旋转半径可以增加风机的总压力，但效率基本不变。减小样机叶轮与蜗壳舌之间的间隙，不仅可以提高风机的总压，而且可以提高风机效率2.1%。为xq斜槽风机的进一步改进和完善提供了良好的参考。
（2）取消原离心式风机的设计结构。根据叶轮流道横截面积逐渐变化的原理，建立了风机叶片型线成形的数学模型，并根据该数学模型完成了风机叶片型线的设计。叶片的“双圆弧”设计被原来复杂的“多圆弧”设计思想所取代，从而改善了原模型低压低效的缺点。
（3）放弃传统的以实验为基础的风机设计方法，以数值计算方法为主要研究手段，改进离心式风机的设计，降低风机的开发成本和周期，加快离心风机产品的更新换代。
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